सामग्री आवश्यकता नियोजन (MRP) का अर्थ
सामग्री आवश्यकता नियोजन (MRP) एक प्रणालीगत दृष्टिकोण है जिसका उपयोग उत्पादन में योजना बनाने और स्टॉक प्रबंधन के लिए किया जाता है। MRP यह सुनिश्चित करता है कि उत्पादन के लिए सामग्री समय पर उपलब्ध हो और इन्वेंटरी स्तरों का अनुकूलन किया जा सके, ताकि अतिरिक्त स्टॉक और कमी से बचा जा सके। सामग्री और स्टॉक को उत्पादन कार्यक्रम के साथ समन्वित करके, MRP निर्माताओं को ग्राहक की मांग को प्रभावी ढंग से पूरा करने में मदद करता है।
MRP एक ऐसी विधि है जो विस्तृत उत्पादन कार्यक्रमों और स्टॉक स्तरों, लीड समय और मांग पूर्वानुमानों पर आधारित आंकड़ों का उपयोग करके सामग्री की आवश्यकताओं की गणना करती है। यह कंपनियों को यह निर्धारित करने में मदद करता है कि कौन-सी सामग्री आवश्यक है, कब चाहिए और कितनी मात्रा में, जिससे उत्पादन बिना रुकावट के सुचारू रूप से चल सके।
MRP के उद्देश्य
1. सामग्री की उपलब्धता सुनिश्चित करना: MRP का उद्देश्य यह सुनिश्चित करना है कि सही सामग्री सही समय पर उपलब्ध हो, जिससे उत्पादन में देरी न हो।
2. स्टॉक लागत को कम करना: सामग्री की आवश्यकताओं की सटीक योजना बनाकर, MRP अतिरिक्त इन्वेंटरी लागतों, जैसे कि होल्डिंग और भंडारण खर्चों को कम करने में मदद करता है।
3. उत्पादन दक्षता का अनुकूलन: सामग्री आवश्यकताओं के स्पष्ट कार्यक्रम के साथ, MRP सुचारू उत्पादन प्रक्रियाओं और संसाधनों के बेहतर उपयोग को संभव बनाता है।
4. ग्राहक सेवा में सुधार: उत्पादन कार्यक्रमों को पूरा करके और लीड टाइम को कम करके, MRP तैयार उत्पादों की समय पर डिलीवरी में योगदान देता है।
5. बदलती मांग के अनुसार अनुकूलन: MRP निर्माताओं को मांग में बदलाव के अनुसार सामग्री की आवश्यकताओं को समायोजित करने में मदद करता है।
MRP प्रक्रिया
1. मांग का पूर्वानुमान
बिक्री पूर्वानुमान, ग्राहक ऑर्डर या ऐतिहासिक डेटा के आधार पर तैयार उत्पादों की मांग निर्धारित करें। एक मास्टर उत्पादन शेड्यूल (MPS) बनाएं, जो यह दर्शाता है कि कब और कितनी मात्रा में प्रत्येक उत्पाद का उत्पादन करना है।
2. सामग्री का बिल (BOM) बनाना
एक सामग्री का बिल तैयार करें, जिसमें हर उत्पाद के निर्माण के लिए आवश्यक सभी कच्चे माल, घटक और उप-असेंबली सूचीबद्ध हों। BOM उत्पाद संरचना का पदानुक्रमित विवरण प्रदान करता है, जो मात्रा और निर्भरताएँ दिखाता है।
3. सामग्री की स्थिति की जांच
वर्तमान सामग्री के स्तरों का आकलन करें ताकि यह समझा जा सके कि कौन-सी सामग्री पहले से उपलब्ध है और कौन-सी सामग्री प्राप्त या निर्मित करने की आवश्यकता है।
4. कुल आवश्यकता की गणना
मास्टर उत्पादन शेड्यूल, BOM, और सामग्री आंकड़ों का उपयोग करके कुल आवश्यक सामग्री की गणना करें।
मौजूदा सामग्री और किसी भी निर्धारित प्राप्तियों को ध्यान में रखते हुए आवश्यक सामग्री की मात्रा निर्धारित करें।
5. नियोजित आदेश
कुल आवश्यक सामग्री को पूरा करने के लिए नियोजित खरीद आदेश और उत्पादन आदेश बनाएं। उपयुक्त आदेश मात्रा तय करें और सुनिश्चित करें कि आदेश समय पर सामग्री उपलब्ध कराने के लिए सही समय पर जारी किए जाएं।
6. शेड्यूलिंग और लीड टाइम पर विचार करना
सामग्री और निर्माण प्रक्रियाओं के लिए लीड टाइम को ध्यान में रखते हुए, खरीद और उत्पादन प्रक्रियाओं को शेड्यूल करें। यह सुनिश्चित करें कि आदेश उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार सही समय पर जारी किए जाएं ताकि कोई देरी न हो।
7. ऑर्डर जारी करना
कच्चे माल और घटकों के लिए आपूर्तिकर्ताओं को खरीद आदेश जारी करें। उप-असेंबली या अंतिम उत्पादों के निर्माण के लिए उत्पादन आदेश उत्पादन इकाई को जारी करें।
8. निगरानी और समायोजन
आदेश की स्थिति, उत्पादन प्रगति और सामग्री स्तरों को ट्रैक करने के लिए MRP प्रणाली की निरंतर निगरानी करें।
मांग में बदलाव, आपूर्तिकर्ता की देरी या उत्पादन मुद्दों के कारण योजना को बनाए रखने के लिए आवश्यक समायोजन करें।
9. प्रतिक्रिया और रिपोर्टिंग
सामग्री स्तरों, सामग्री के उपयोग, आदेश की स्थिति और उत्पादन दक्षता पर अंतर्दृष्टि प्रदान करने के लिए रिपोर्ट तैयार करें। बेहतर योजना और निर्णय लेने के लिए इस जानकारी का उपयोग करें।
MRP प्रक्रिया गतिशील है और इसे उत्पादन कार्यक्रम, सामग्री स्थिति और आपूर्तिकर्ता के प्रदर्शन में बदलाव को प्रतिबिंबित करने के लिए नियमित रूप से अपडेट करने की आवश्यकता होती है। प्रभावी MRP प्रणालियाँ निर्माताओं को संसाधनों का अनुकूलन करने, बर्बादी को कम करने और ग्राहक की मांग को प्रभावी ढंग से पूरा करने में मदद करती हैं।
Meaning of MRP
Material Requirement Planning (MRP) is a systematic approach used in manufacturing for planning production and managing inventory. MRP ensures that materials are available for production as needed and that inventory levels are optimized to avoid both excess stock and shortages. By coordinating materials and inventory with the production schedule, MRP helps manufacturers meet customer demand efficiently.
MRP is a method that uses detailed production schedules and data on inventory levels, lead times, and demand forecasts to calculate material requirements. It helps companies determine what materials are needed, when they are required, and in what quantity, ensuring that production runs smoothly without interruption due to material shortages.
Objectives of MRP
1. Ensure Material Availability: MRP aims to ensure that the right materials are available at the right time, avoiding delays in production.
2. Minimize Inventory Costs: By planning material requirements accurately, MRP helps in reducing excess inventory costs, such as holding and storage expenses.
3. Optimize Production Efficiency: With a clear schedule of material requirements, MRP facilitates smoother production processes and better resource utilization.
4. Improve Customer Service: By meeting production schedules and reducing lead times, MRP contributes to timely delivery of finished products to customers.
5. Adapt to Changing Demand: MRP helps manufacturers respond to changes in demand by adjusting material requirements accordingly.
MRP process
1. Demand Forecasting
Determine the demand for finished products based on sales forecasts, customer orders, or historical data.
Create a master production schedule (MPS) that outlines when and how much of each product needs to be produced.
2. Bill of Materials (BOM) Creation
Develop a Bill of Materials, which lists all the raw materials, components, and subassemblies required to manufacture each product.
The BOM provides a hierarchical breakdown of the product structure, showing quantities and dependencies.
3. Inventory Status Check
Assess the current inventory levels to understand what materials are already available and what needs to be procured or manufactured.
Account for safety stock and any reserved or committed inventory.
4. Net Requirement Calculation
Using the master production schedule, BOM, and inventory data, calculate the net material requirements.
Determine the quantity of materials needed after considering the existing inventory and any scheduled receipts of materials.
5. Planned Orders
Generate planned purchase orders and production orders to meet the net material requirements.
Decide the appropriate order quantities and specify when each order should be placed to ensure timely availability.
6. Scheduling and Lead Time Consideration
Schedule the procurement and production processes, taking into account lead times for materials and manufacturing processes.
Ensure that orders are timed correctly to align with production needs without causing delays.
7. Order Release
Release purchase orders to suppliers for raw materials and components.
Issue production orders to the manufacturing floor for the production of subassemblies or final products.
8. Monitoring and Adjustments
Continuously monitor the MRP system to track order statuses, production progress, and inventory levels.
Make adjustments as needed due to changes in demand, supplier delays, or production issues to keep the plan on track.
9. Feedback and Reporting
Generate reports to provide insights into inventory levels, material usage, order statuses, and production efficiency.
Use this information to improve future planning and decision-making.
The MRP process is dynamic and requires regular updates to reflect changes in production schedules, inventory status, and supplier performance. Effective MRP systems help manufacturers optimize resources, reduce waste, and meet customer demands efficiently.
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