निरीक्षण
निरीक्षण वह प्रक्रिया है जिसमें किसी उत्पाद, प्रक्रिया, सामग्री या सेवा की सावधानीपूर्वक जांच की जाती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वह निर्धारित मानकों, आवश्यकताओं या अपेक्षाओं के अनुरूप है। इसमें गुणवत्ता, कार्यक्षमता या स्थिति का मूल्यांकन करना शामिल है, जो स्थापित मानदंडों के खिलाफ किया जाता है। निरीक्षण दोष, असंगतियों या विचलनों की पहचान करने में मदद करता है, जिससे सुधारात्मक कार्रवाई की जा सके और गुणवत्ता मानकों के पालन को सुनिश्चित किया जा सके। यह विभिन्न उद्योगों में स्थिरता, विश्वसनीयता और ग्राहक संतुष्टि बनाए रखने में एक महत्वपूर्ण कदम है, जैसे कि निर्माण, निर्माण और सेवाओं में।
निरीक्षण के उद्देश्य
1. खराब कच्चे माल की पहचान करना
उत्पादन में उपयोग से पहले दोषपूर्ण कच्चे माल को पहचानना और हटाना।
2. गुणवत्ता सुनिश्चित करना
यह सत्यापित करना कि उत्पाद या प्रक्रिया निर्धारित गुणवत्ता मानकों को पूरा करती है।
3. उत्पादन के दौरान दोषों की पहचान करना
निर्माण प्रक्रिया के दौरान दोषपूर्ण उत्पादों की पहचान करना और जल्द ही सुधार करना।
4. प्रबंधकों को समय पर प्रतिक्रिया देना
सम्भावित समस्याओं की जल्दी पहचान करके प्रबंधकों को सूचित करना ताकि कमजोरियों को पहचाना जा सके और समस्याएं बढ़ने से पहले सुधारात्मक कदम उठाए जा सकें।
5. निम्न गुणवत्ता वाले उत्पादों को ग्राहकों तक पहुँचने से रोकना
सिर्फ गुणवत्ता वाले उत्पादों को वितरित करना, जिससे ग्राहक की शिकायतें और असंतोष कम हो।
6. गुणवत्ता और विश्वसनीयता के लिए प्रतिष्ठा बढ़ाना
विश्वसनीय, उच्च-गुणवत्ता वाले उत्पादों का उत्पादन करके प्रतिष्ठा बनाना और बनाए रखना।
7. प्रक्रिया सुधार
निर्माण या संचालन प्रक्रियाओं में सुधार के लिए प्रतिक्रिया प्रदान करना।
निरीक्षण का उद्देश्य
1. अच्छे बैच को खराब बैच से अलग करना
स्वीकृत बैच को दोषपूर्ण बैच से अलग करना।
2. अच्छे और खराब वस्तुओं में अंतर करना
दोषपूर्ण वस्तुओं को पहचानें और उन्हें अनुरूप वस्तुओं से अलग करना।
3. प्रक्रिया में परिवर्तनों की निगरानी करना
निर्माण प्रक्रिया में कोई महत्वपूर्ण बदलाव हुआ है या नहीं, यह निर्धारित करना।
4. निर्दिष्ट सीमा से निकटता का मूल्यांकन करना
जांचना कि उत्पाद या प्रक्रिया स्वीकार्य सहनशीलता स्तर के पास है या नहीं।
5. उत्पाद की गुणवत्ता का मूल्यांकन करना
उत्पाद की समग्र गुणवत्ता का वस्तुनिष्ठ मूल्यांकन प्रदान करना।
6. निरीक्षक की सटीकता का मूल्यांकन करना
निरीक्षण कर्मचारियों की विश्वसनीयता और सटीकता को मापना।
7. प्रक्रिया क्षमता का मूल्यांकन करना
प्रक्रिया की क्षमता का मूल्यांकन करना, यह सुनिश्चित करना कि वह निर्दिष्ट मानकों के भीतर उत्पादन कर सके।
8. उत्पाद डिजाइन जानकारी एकत्र करना
उत्पाद डिजाइनों में सुधार करने या सत्यापित करने के लिए डेटा एकत्र करना।
निरीक्षण के प्रकार
1. फ्लोर निरीक्षण
यह प्रणाली उत्पादन स्थल पर निरीक्षण करती है, जहाँ कुशल निरीक्षक सीधे मशीनों या कार्य केंद्रों पर सामग्री की जांच करते हैं। इससे सामग्री हैंडलिंग कम होती है, लाइन लेआउट बनाए रहता है, दोष जल्दी पहचाने जाते हैं, और सुधारात्मक कार्रवाई आसान होती है।
2. केंद्रीकृत निरीक्षण
केंद्रीकृत निरीक्षण में, परीक्षण एक समर्पित सुविधा में किया जाता है, जो संवेदनशील उपकरणों से सुसज्जित होती है। नमूनों को जांच के लिए इस स्थान पर लाया जाता है।
3. संयुक्त निरीक्षण
यह फ्लोर और केंद्रीय निरीक्षण दोनों को मिलाकर किया जाता है ताकि दोषों की पहचान की जा सके, सुधारात्मक कदम उठाए जा सकें, और गुणवत्ता को आर्थिक रूप से बनाए रखा जा सके।
4. कार्यात्मक निरीक्षण
यह जांचता है कि एक उत्पाद अपने प्राथमिक कार्य को सही से करता है या नहीं, जैसे कि एक मोटर की गति और लोड की जांच करना।
5. पहली निरीक्षण (First piece inspection)
शिफ्ट या बैच का पहला टुकड़ा निरीक्षण किया जाता है, विशेष रूप से स्वचालित उत्पादन में। किसी भी भिन्नता की पहचान की जाती है ताकि नियंत्रण सीमाएँ सुनिश्चित की जा सकें।
6. पायलट भाग निरीक्षण (Pilot piece inspection)
यह तब किया जाता है जब एक नया डिज़ाइन विकसित होता है, और उत्पादन को नियमित कार्यशाला में या पायलट संयंत्र में किया जाता है। यह मास उत्पादन के लिए उपयुक्त है, जैसे कि ऑटोमोबाइल और विमान।
7. अंतिम निरीक्षण
यह कार्य समाप्त होने के बाद किया जाता है, अक्सर प्रक्रिया उद्योगों में, यह सुनिश्चित करता है कि गुणवत्ता सहेजी जाती है।
निरीक्षण की विधियाँ
निरीक्षण की दो मुख्य विधियाँ हैं:
1. 100% निरीक्षण
2. नमूना निरीक्षण
1. 100% निरीक्षण
हर एक वस्तु की प्रत्येक महत्वपूर्ण चरण में जांच की जाती है, जिसमें अधिक निरीक्षकों की आवश्यकता होती है और यह महँगी विधि है। यह विधि उच्च-परिशुद्धता या कम मात्रा वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त होती है जैसे कि जेट इंजन, विमान और चिकित्सा उपकरण।
2. नमूना निरीक्षण
इस विधि में यादृच्छिक रूप से चयनित नमूनों की जांच की जाती है, जो पूरे बैच का प्रतिनिधित्व करते हैं। यदि नमूना दोषपूर्ण होता है, तो पूरा बैच खारिज किया जा सकता है। यह तेज, सस्ता और कम निरीक्षकों की आवश्यकता होती है। यह विधि बड़े पैमाने पर उत्पादित वस्तुओं के लिए उपयुक्त है जैसे कि विद्युत बल्ब, रेडियो, और वॉशिंग मशीन।
निरीक्षण के नुकसान
1. लागत में वृद्धि
निरीक्षण उत्पाद की लागत बढ़ाता है, लेकिन यह मूल्य में वृद्धि नहीं करता।
2.सीमित दायरा
निरीक्षण केवल निर्धारित मानकों को कवर करता है, जिससे कुछ अन्य समस्याएँ छूट सकती हैं।
3. थकान और उबाऊपन का प्रभाव
पुनरावृत्त कार्य निरीक्षक की थकान का कारण बन सकता है, जिससे निर्णय की सटीकता प्रभावित हो सकती है।
4. प्रतिक्रिया दृष्टिकोण
निरीक्षण केवल अच्छे आइटम को बुरे आइटम से अलग करता है, लेकिन यह दोषपूर्ण आइटम के उत्पादन को रोकने में मदद नहीं करता।
5. पूर्ण रूप से सुरक्षित नहीं
कुछ दोष पहचान से बाहर हो सकते हैं, विशेष रूप से गैर-दृश्य या आंतरिक विशेषताओं में।
6. निरीक्षक कौशल पर निर्भरता
निरीक्षण की गुणवत्ता निरीक्षकों के ज्ञान और विशेषज्ञता पर निर्भर करती है।
INSPECTION
Inspection is the process of carefully examining or assessing a product, process, material, or service to ensure it meets specified standards, requirements, or expectations. It involves evaluating the quality, functionality, or condition of an item by comparing it against established criteria. Inspection helps identify defects, nonconformities, or deviations, enabling corrective actions to ensure compliance with quality standards. It is a crucial step in maintaining consistency, reliability, and customer satisfaction in various industries, including manufacturing, construction, and services.
Objectives of Inspection
1. Detect Faulty Raw Materials
Identify and remove defective raw materials before they are used in production.
2. Ensure Quality: To verify that products or processes meet defined quality standards.
3. Identify Defects During Production
Detect and address faulty products as soon as issues arise during the manufacturing process.
4. Provide Timely Feedback to Managers
Inform managers of potential issues early to help identify weaknesses and implement corrective actions before problems escalate.
5. Prevent Substandard Products from Reaching Customers
Ensure only quality products are delivered, reducing customer complaints and dissatisfaction.
6. Enhance Reputation for Quality and Reliability
Build and maintain a strong reputation for producing reliable, high-quality products.
7. Process Improvement: Provide feedback to improve manufacturing or operational processes.
Purpose of Inspection
1. Distinguish Good Lots from Bad Lots
Separate acceptable batches of products from defective ones.
2. Distinguish Good Pieces from Bad Pieces
Identify and segregate individual defective items from conforming ones.
3. Monitor Process Changes
Determine if there are any significant changes in the production process.
4. Assess Proximity to Specification Limits
Check if the process or product is nearing acceptable tolerance levels.
5. Evaluate Product Quality
Provide an objective rating of the product’s overall quality.
6. Assess Inspector Accuracy
Measure the reliability and accuracy of inspection personnel.
7. Measure Instrument Precision
Test the precision and reliability of measuring tools and equipment.
8. Gather Product Design Information
Collect data for improving or validating product designs.
9. Assess Process Capability
Evaluate the ability of the process to consistently produce within specifications.
Types of Inspection
1. Floor inspection
2. Centralized inspection
3. Combined inspection
4. Functional inspection
5. First piece inspection
6. Pilot piece inspection
7. Final inspection
1. FLOOR INSPECTION
This system involves inspection at the production site, where skilled patrolling inspectors check materials directly at machines or work centers during production. It minimizes material handling, maintains the line layout, quickly detects defects, and facilitates immediate corrections.
Advantages
1. Reduces scrap and rework by identifying errors early.
2. Prevents unnecessary work on defective parts, saving costs.
3. Minimizes material handling time.
4. Provides workers job satisfaction by addressing defects promptly.
5. Allows checking a larger number of pieces compared to sampling.
6. Avoids production delays.
Disadvantages
1. Requires delicate instruments.
2. Frequent recalibration of equipment due to wear.
3. High inspection costs and need for skilled inspectors.
4. Difficult supervision due to vibrations.
5. Puts pressure on inspectors.
6. Risk of biased inspections.
Suitability
1. Heavy products are produced.
2. Different work centres are integrated in continuous line layout.
2. CENTRALISED INSPECTION
In centralized inspection, testing is conducted at a dedicated facility equipped with sensitive instruments, often housed in controlled environments. Samples are brought to this location for examination.
Advantages
1. High accuracy with sensitive equipment.
2. Fewer inspectors and tools required.
3. Equipment needs less frequent recalibration.
4. Lower inspection costs.
5. Ensures unbiased inspection.
6. Allows better supervision of inspectors.
7. Inspectors work without distractions.
Disadvantages
1. Delayed defect detection prevents timely correction.
2. Increased material handling.
3. High costs due to late defect discovery.
4. Slower production process.
5. Unsuitable for inspecting heavy items.
6. Complicates production control.
7. Leads to higher scrap rates.
3. Combined Inspection
Integrates floor and central inspection to detect defects, ensure corrective measures, and maintain quality economically.
4. Functional Inspection
Checks if a product performs its primary function, like testing a motor's speed and load. Used for assembly or mass production, ensuring all parts work together satisfactorily.
5. First Piece Inspection
Inspects the first item of a shift or batch, especially in automated production. Identifies discrepancies early to ensure control limits are met.
6. Pilot Piece Inspection
Conducted after a new design is developed, either on the shop floor or in a pilot plant. Suitable for mass production of complex products like automobiles, enabling design or process modifications.
7. Final Inspection
Performed after work completion, often in process industries. Ensures quality in conjunction with incoming material inspection, similar to functional checks.
Methods of Inspection
There are two methods of inspection. They are:
1. 100% inspection
2. Sampling inspection.
1. 100% Inspection
Every item is individually inspected at each critical stage, requiring more inspectors and being costly. While there's no sampling error, inspection errors can occur due to fatigue or supervision challenges. It’s suitable for high-precision or low-volume items like jet engines, aircraft, and medical equipment.
2. Sampling Inspection
Random samples are inspected to represent the entire batch. If defects are found, the whole batch may be rejected. It’s faster, cheaper, and requires fewer inspectors but is prone to sampling errors. Ideal for mass-produced items like electrical bulbs, radios, and washing machines.
Drawbacks of Inspection
1. Increases Cost Without Adding Value
Inspection adds to the product's cost but does not enhance its value.
2. Subjective Judgment
Decisions on whether a product passes or fails can be partially subjective and inconsistent.
3. Impact of Fatigue and Monotony
Repetitive tasks can lead to inspector fatigue, affecting the accuracy of judgments.
4. Reactive Approach
Inspection only separates good items from bad ones but does not prevent the production of defective items.
5. Not Foolproof: Some defects may remain undetected, particularly in non-visual or internal features.
6. Dependency on Inspector Skill: Quality of inspection depends on the knowledge and expertise of inspectors.
7. Limited Scope: Inspections may only cover predefined parameters, overlooking less obvious issues.
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